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關(guān)于“螺旋槽鉆頭不可替代”的傳統(tǒng)觀念如今正被直槽鉆頭的加工效能所顛覆。在某些加工場合，直槽鉆正成為比麻花鉆更佳的刀具選擇。
        現(xiàn)代直槽鉆的“先驅(qū)”是模具鉆頭（die drills），這種鉆頭尺寸短、剛性好，鉆尖結(jié)實，適合以較低的主軸轉(zhuǎn)速和較小的進給率鉆削加工硬鋼材料，它的高強度和高剛性使其能夠加工出直線度和圓度俱佳的孔。模具鉆頭之所以能取得好的加工效果，是因為設(shè)計鉆頭時所針對的加工材料通常是產(chǎn)生短切屑的金屬。在直槽鉆頭的加工應(yīng)用中，切屑控制仍然是一個關(guān)鍵問題。直槽鉆只有在加工那些不會產(chǎn)生長卷須狀切屑的材料時才能獲得最佳效果，這些材料包括鑄鐵、粉末合金（P/M）、中－高硅含量（6％或更高）硅鋁合金等。
　　但是，隨著機床技術(shù)、冷卻液輸送技術(shù)以及刀具幾何形狀設(shè)計的進步，直槽鉆的加工應(yīng)用范圍正在不斷擴展。傳統(tǒng)的思維方式認為鉆頭的螺旋槽對于排屑來說是必不可少的，直槽鉆只能用于在鋁和鑄鐵上鉆削孔深為2D～3D（D為孔徑）的淺孔。但如今開發(fā)的高壓冷卻系統(tǒng)和更高的機床主軸轉(zhuǎn)速，使得采用內(nèi)冷卻的直槽鉆的斷屑和排屑性能大大提高。
　　在條件適宜的加工場合，直槽鉆頭可表現(xiàn)出遠遠優(yōu)于螺旋槽鉆頭的良好加工性能。直槽鉆頭的優(yōu)勢是能夠加工出圓度和直線度較高的孔，而且其切削速度比標準的鈷或高速鋼鉆頭更快。例如，用直徑0.394″（φ10mm）的Guhring RT150GG直槽鉆替代麻花鉆加工鋁件時，麻花鉆的切削速度為50sfm（15m/min），進給量為0.005ipr（0.127mm/r）；而直槽鉆的切削速度可達800sfm（245m/min），進給量達0.007ipr（0.178mm/r）。直槽鉆所用切削時間僅為麻花鉆的1/10。
　　直槽鉆能顯著提高加工效率的部分原因是基于鉆頭的基本設(shè)計——直槽為切屑排出孔外提供了一個直接通道。但是，由于直槽鉆頭的切削刃缺少一個正前角，因此它的卷屑和斷屑能力很差，在加工延展性較好的材料時尤其如此。
　　切削速度（特別是足夠高的切削速度）是成功應(yīng)用直槽鉆的另一個因素。切削速度越快，形成的切屑就越小。直槽鉆正是通過較快的主軸轉(zhuǎn)速而不是較高的進給率來達到高生產(chǎn)率的。
　　許多高性能、高鉆進率的麻花鉆頭在切削刃上都有相當大的倒棱，這就要求鉆頭進入工作的進給量應(yīng)超過切削刃的倒棱尺寸，從而使切削刃能夠?qū)ぜ牧线M行切削而不只是推擠它。對于某些加工應(yīng)用及被加工材料，麻花鉆的切削刃倒棱工作狀態(tài)良好，而這些麻花鉆通常是以高于直槽鉆的進給率和低于直槽鉆的切削速度進行鉆削的。
　　以汽車制造商Saturn公司的鉆削加工為例。該公司所用鉆頭以前采用大約500sfm（150m/min）的切削速度進行加工。后來他們決定做一下切削試驗，想確定這些鉆頭到底能以多高的轉(zhuǎn)速進行加工。結(jié)果他們發(fā)現(xiàn)，當轉(zhuǎn)速提高后，刀具壽命延長，加工周期縮短，排屑效率提高。使用未涂層整體硬質(zhì)合金鉆頭加工時，切削速度能夠達到1000sfm（300m/min），同時刀具壽命和孔的質(zhì)量均有顯著提高。
　　通過采用合理組合的冷卻液壓力和切削速度，直槽鉆也能有效加工那些并非必然產(chǎn)生短切屑的工件材料。例如，用直槽鉆加工1144耐應(yīng)力鋼的效果就非常好，斷屑順利且切屑細小，也未形成積屑瘤。加工所用鉆頭為H.A.M. Precision公司的294-0500非涂層內(nèi)冷卻直槽鉆頭（直徑φ5mm），鉆孔深度為48mm，切削速度為185sfm（63m/min），進給量為0.003ipr（0.076mm/r），冷卻液壓力為1500psi。1144合金中硫化錳的含量較高，有利于斷屑。但要成功加工這種材料，需要采用很高的冷卻液壓力（經(jīng)驗表明，冷卻液壓力應(yīng)在600psi以上，最好采用1000psi、1200psi或更高的壓力）。

　對于直槽鉆，除了切屑控制以外，積屑瘤也可能成為一個問題。這是因為被切除的工件材料從直槽鉆中心排出時要經(jīng)過切削刃，并被推向鉆頭的鉆尖。避免產(chǎn)生積屑瘤的方法之一是使用表面平滑、光潔度高的鉆頭；使用涂層鉆頭也有助于防止產(chǎn)生積屑瘤，如廣泛用于鋁加工的二硫化鉬（MoS2）涂層就具有與特氟龍（Teflon）類似的特性，不易與其它物質(zhì)發(fā)生粘結(jié)，在需要防止產(chǎn)生積屑瘤的加工場合使用這種涂層鉆頭效果極佳。
　　直槽鉆的鉆尖結(jié)構(gòu)使其可在每條直槽的外緣處刃磨出2條刃帶，由于鉆頭與工件有4個接觸點，鉆頭在加工中更為穩(wěn)定，從而可以提高加工精度。
　　直槽鉆頭采用的大頂角也有助于改善其加工性能。例如，H.A.M. Precision公司的標準直槽鉆頭采用140°頂角，類似于一個分離式鉆頂，這種結(jié)構(gòu)可以非常小的推擠力鉆入孔中。此外，大頂角還可確保鉆頭的整個直徑與工件材料快速接合，使鉆頭“跑偏”的可能降至最小。
　　在許多加工情況下，最好先用一個其頂角大于硬質(zhì)合金直槽鉆頭頂角的導(dǎo)向鉆頭（中心鉆）加工出一個起始孔（預(yù)孔），這樣，就可以保證正式加工時直槽鉆頭的鉆尖中心（橫刃）首先進入預(yù)孔，以避免因脆性較大的硬質(zhì)合金切削刃首先與工件接觸而引起崩刃。使用直槽鉆加工的另一個策略是在開始鉆削前先簡單地確定孔位，因為即使是已經(jīng)過加工的工件表面也可能存在缺陷，操作者只需用鉆頭接觸一下預(yù)孔以確定其位置。只要由鉆頭橫刃首先接觸工件，鉆頭就不會“跑偏”，定位孔可以起到類似鉆套的作用。
　　用三種不同鉆頭在鑄鐵材料上加工φ10mm孔時所測得的孔的直線度表明：高速鋼螺旋槽鉆頭采用的切削速度為98sfm（30m/min），進給量為 7.66ipm（195mm/min），采用外部冷卻方式，孔的加工質(zhì)量達到IT12級；整體硬質(zhì)合金螺旋槽鉆頭采用的切削速度為295sfm （90m/min），進給量為34.5ipm（876mm/min），采用冷卻液壓力為440psi/2.4-gpm的內(nèi)冷卻方式，孔的加工質(zhì)量達到 IT9級；直槽鉆頭采用的切削速度為425sfm（130m/min），進給量為33.3ipm（845mm/min），采用冷卻液壓力為 735psi/3.2-gpm的內(nèi)冷卻方式，孔的加工質(zhì)量達到IT8級。
　　許多人將所有的直槽鉆都稱為“G鉆”，但這并不確切，實際上“G鉆”只是Accuromm USA Int.公司生產(chǎn)的某一類直槽鉆的商標名稱，這種鉆頭的尾部外緣可對孔壁起到擠光作用。
　　比較各種孔加工刀具可達到的孔壁光潔度，一般來說，高速鋼鉆頭約為125-rms，硬質(zhì)合金螺旋槽高效鉆頭約在63-rms以內(nèi)，三槽鉸刀約為32-rms以內(nèi)，而G鉆則可達到16-rms或更小，已達到精加工的光潔度水平。
　　為了加工不同質(zhì)量水平的孔，Accuromm公司設(shè)計了不同的鉆頭，該公司的G鉆一般可以滿足H9級公差標準的孔加工要求，而該公司的G-7鉆頭則集鉆削與鉸削功能于一身，可以滿足H7級公差的加工要求。例如，Accuromm公司列舉了一個用直槽G鉆取代麻花鉆在鋁材料上鉆孔的加工實例，G鉆的直徑為0.394″（φ10mm），采用的切削速度為330ft./min（100m/min），進給量為0.008ipr（0.20mm/r），結(jié)果表明，孔加工精度顯著提高，孔徑誤差由原來的±0.0032″（0.08mm）減小到±0.0012″（0.03mm）。在相同的切削參數(shù)下，如用G-7鉆頭加工，孔徑誤差還可減小至±0.0008″（0.02mm）。
　　由于直槽鉆的鉆孔質(zhì)量較高，對于其它孔加工工序也大有裨益。Accuromm公司指出，如果需對直槽鉆頭加工的孔進行攻絲，其優(yōu)良的尺寸精度可使絲錐壽命提高約50％。
切削刀具性能的提高幾乎總是要求其加工對象的范圍更窄。雖然直槽鉆還遠遠算不上是一種通用刀具，但其使用范圍卻在不斷擴大。直槽鉆的推廣應(yīng)用可在提高加工效率和改善工件質(zhì)量兩方面獲得十分顯著的效益。
　　H.A.M. Precision公司生產(chǎn)的一種整體硬質(zhì)合金直槽階梯鉆“Muilt-Drill”采用了TiAlN涂層和內(nèi)冷卻通道設(shè)計，適用于在短切屑鋁合金材料上進行鉆孔、階梯孔和倒角加工。
　　Competitive Carbide Int.公司生產(chǎn)的“Insatiable G-Spot”專用復(fù)合刀具將該公司的G-Spot直槽鉆與內(nèi)腔銑刀結(jié)合為一體，用一把刀具即可完成對工件幾何結(jié)構(gòu)的多種加工。該刀具一共可以完成9種加工操作，包括鉆孔、外徑（OD）倒角和锪孔、內(nèi)徑（ID）倒角和锪孔、外徑車削（螺紋工件的預(yù)加工）等。由于刀具與工件之間的接觸面積大，加上鉆頭外徑與工件為4點接觸，因此這種兩件套的刀具有助于保持工件位置穩(wěn)定，即可對工件起到額外夾緊作用。由于直槽鉆頭有2條刃帶，該刀具不僅可以鉆孔，還可以對孔起到擠光作用。這就意味著加工出的孔光潔度更高，直線度更好，與切削刃僅有1條刃帶的傳統(tǒng)鉆頭相比，可以更好地滿足對孔的特定尺寸要求。使用 Insatiable G-Spot復(fù)合刀具至少可以取代3～4種刀具，即如果用原來的刀具加工，需要3次換刀，完成4種加工操作。因此，這種多功能復(fù)合刀具的使用，對于提高加工效率、縮短加工時間大有裨益。